في صناعة القوالب، خاصةً عند معالجة القطع الكبيرة من الحديد الزهر، غالبًا ما يشتكي العملاء من انخفاض الكفاءة وفقدان الدقة بسبب الاهتزازات العالية. لكن المشكلة ليست دائمًا في الأداة أو العمالة — بل قد تكون في هيكل الآلة نفسها.
الآلات الرأسية (Vertical Milling) والآلات ذات الهيكل الشبيه بالمنصة (Gantry Milling) تعاني من انتقال الاهتزازات عبر البنية، مما يؤدي إلى تقلبات في سطح القطعة وزيادة وقت المعالجة. وفقًا لدراسة حديثة أجريت على مواقع تصنيع قوالب في السعودية والإمارات، فإن هذه الآلات تُنتج حوالي 30% أقل من عدد القطع المثالي يوميًا مقارنةً بالهيكل الجسري المزدوج.
في تصميم DC1113 – آلة التصنيع ذات الهيكل الجسري المزدوج، يتم تثبيت العارضة (Crossrail) بشكل ثابت مع تحريك الطاولة فقط. هذا التصميم يشبه بنية مبنى مقاوم للزلازل: لا تنقل الطاولة الاهتزازات إلى العارضة، بل تُحافظ على استقرار كامل أثناء عملية التقطيع الثقيلة.
أثبتت اختبارات معملية أن DC1113 يمكنها تحقيق معدل معالجة يصل إلى 4.5 قطعة في الساعة مقابل 1.8 قطعة فقط باستخدام آلة رأسية تقليدية في نفس بيئة العمل — أي زيادة بنسبة 150%. كما تم تسجيل خفض في Roughness (Ra) بمقدار 0.5 ميكرون، وهو ما يعادل تحسين جودة السطح بنسبة 30% تقريبًا.
في مشروع تطوير قالب فولاذي ضخم لمصنع ألماني في دبي، استخدمت الشركة DC1113 لمعالجة قطع متعددة الأشكال مثل الأجزاء الملحومة والزوايا المعقدة. النتيجة؟ تقليل وقت المعالجة بنسبة 40%، مع تقليل الحاجة إلى إعادة العمل بنسبة 75%. يقول المهندس المسؤول: "نحن الآن نثق تمامًا بأننا نستخدم آلة تستطيع تحمل التحديات اليومية دون فقدان الجودة."
إذا كنت تبحث عن حلول تُعيد تعريف الكفاءة في تصنيع القوالب، فلا تتردد في التواصل معنا. لدينا خبرة تزيد عن 15 عامًا في تقديم حلول دقيقة ومستقرة لعملائنا في الشرق الأوسط وشمال إفريقيا.
احصل على عرض تفصيلي الآن
<#else>
