في صناعة قطع غيار السيارات، يُعدّ التسارع في مرحلة المعالجة الأولية (Roughing) أحد أهم العوامل المؤثرة على الكفاءة الإنتاجية والتكاليف. كثير من المصانع تواجه مشكلة في تأخير دورة العمل بسبب عدم استقرار الآلات أو ضعف دقة القطع عند التعامل مع قطع كبيرة مثل محور العجلات. ولكن ماذا لو أمكنك تقليل الوقت اللازم لكل قطعة بنسبة 30% دون التضحية بالجودة؟
في مصنع لتصنيع عجلات السيارات في نينغبو، تم تركيب مركز التقطيع الرأسي FH1890L من شركة كاي بو للتحكم الرقمي. بعد ستة أشهر من التشغيل الفعلي، وصلت النتائج إلى ما يلي:
| المعلمة | قبل التركيب | بعد التركيب |
|---|---|---|
| وقت المعالجة لكل قطعة (دقيقة) | 45 دقيقة | 31.5 دقيقة |
| نسبة الخطأ في القياس (mm) | 0.15 mm | 0.07 mm |
هذا التحسن لم يكن ممكنًا بدون ثلاثة عناصر أساسية:
في حالات التصنيع المعقدة مثل الأسطح المنحنية أو الجوانب العميقة، تُظهر الملحقات مثل الرؤوس المتغيرة (Universal Heads) فعاليتها الحقيقية. في حالة مصنع العجلات، استخدمت الرؤوس الزاوية لتقليل عدد عمليات التثبيت من 3 إلى 1 فقط، مما خفض زمن التحضير بنسبة 40%.
"نحن نحقق الآن إنتاجية أعلى بكثير، وتقلّ التكاليف التشغيلية لأننا لا نحتاج إلى إعادة تثبيت القطع عدة مرات. هذا ليس مجرد جهاز، بل حل ذكي." — مدير الإنتاج، مصنع عجلات نينغبو
من خلال تحليل البيانات، تبين أن اختيار سرعة القطع (Cutting Speed) بين 120–150 m/min وعدد دورات الدوران (RPM) بين 800–1000 كان الأكثر كفاءة لقطع الألومنيوم المُعالج حراريًا. كما أن استخدام أدوات قطع ذات طبقتين (Double-flute End Mills) زاد من عمر الأداة بنسبة 25% مقارنة بالأدوات التقليدية.
هل تبحث عن تحسين أداء خطوط الإنتاج الخاصة بك؟ هل ترغب في تحويل تحدياتك اليومية إلى فرص جديدة؟
ابدأ رحلتك نحو التصنيع الذكي اليوم — احصل على تحليل مجاني لخط إنتاجك!
