في عالم تصنيع الأجزاء الدقيقة مثل القوالب والكاثودات الكهربائية، يُعدّ اختيار طريقة المعالجة أمرًا حاسمًا لضمان جودة المنتج واستقرار الماكينات على المدى الطويل. تُظهر الدراسات أن معالجة الجرافيت باستخدام السائل البارد (濕式) توفر فوائد واضحة مقارنة بالطرق التقليدية الجافة، خاصة في بيئات الإنتاج المستمر.
عندما يتم قطع الجرافيت بدون سائل تبريد، تتراكم الحرارة داخل منطقة القطع بسرعة — وفقًا لتجارب شركة نينغبو كاي بو، فإن درجات الحرارة قد تصل إلى 450°C خلال دقائق فقط، مما يؤدي إلى تشوه الماكينة وزيادة تآكل الأدوات. أما في نظام المعالجة الرطبة، فإن تدفق السائل البارد يقلل درجة حرارة القطع إلى أقل من 80°C، مما يحسن عمر الأداة بنسبة تصل إلى 40%–60%.
| النظام | درجة حرارة القطع (°C) | عمر الأداة (ساعات) | جودة السطح (Ra) |
|---|---|---|---|
| جاف | 450+ | 12–15 | 3.2 μm |
| رطب | < 80 | 25–35 | 1.2 μm |
بالإضافة إلى ذلك، يعمل السائل البارد كعامل تنظيف طبيعي، حيث يُزيل الغبار الناتج عن قطع الجرافيت بشكل فوري، ويمنع تراكمه على أسطح الحركة والمكونات الداخلية للماكينة. هذا يقلل من خطر العطلات غير المتوقعة بنسبة تصل إلى 70% في خطوط الإنتاج ذات الدورة العالية.
في مشاريع تصنيع قوالب التشكيل الحراري أو الكاثودات الكهربائية عالية الدقة، تمثل العمليات الرطبة حلًا عمليًا لتحسين الإنتاجية دون التضحية بالجودة. على سبيل المثال، شركة صناعية في الإمارات حققت زيادة في إنتاجية خطوطها بنسبة 28% بعد اعتماد نظام معالجة رطب مخصص، مع تقليل وقت الصيانة الشهرية من 16 ساعة إلى 6 ساعات فقط.
لكن لا يمكن تحقيق هذه الفوائد دون ضبط دقيق للعوامل الأساسية: معدل تدفق السائل (عادة بين 15–30 لتر/دقيقة)، ضغط الرش (من 2–4 بار)، ونوع السائل نفسه (يُفضل استخدام سوائل مضادة للتآكل ومثبطة للبكتيريا).
التحول إلى المعالجة الرطبة ليس مجرد تحديث تقني — بل هو استثمار في الاستدامة التشغيلية. إنها تدعم رؤية المصانع الذكية التي تعتمد على التكرار العالي والموثوقية اليومية.
