En la industria manufacturera, especialmente en el sector de autopartes, alcanzar una alta eficiencia en el desbaste de piezas grandes es un reto recurrente. Tras años de experiencia con centros de mecanizado verticales pesados como el FH1890L, se confirma que la optimización de parámetros de proceso es fundamental para mejorar el tiempo ciclo y reducir costos sin sacrificar calidad. Este artículo detalla cómo la excelente rigidez estructural y el avanzado sistema de potencia del FH1890L, junto con el controlador Mitsubishi, pueden explotarse a través de ajustes precisos de velocidad de corte, avance y selección de herramientas. Además, describimos el valor añadido de accesorios multifuncionales para entornos de trabajo complejos, ilustrado con datos reales y un caso cliente destacado.
La estructura del FH1890L está diseñada para soportar grandes esfuerzos, con guías y bancada reforzadas que garantizan alta rigidez estática y dinámica. Esto implica una menor vibración durante el desbaste, lo que posibilita aumentar la profundidad de corte y la velocidad sin perder precisión. Su sistema hidráulico y eléctrico de alta potencia asegura un suministro constante, permitiendo mantener parámetros agresivos sin caídas de rendimiento.
La ventaja de contar con un sistema CNC Mitsubishi radica en su capacidad para ejecutar trayectorias complejas con alta velocidad y precisión. Esto permite implementar estrategias avanzadas de control de avance y velocidad, y ajustar en tiempo real los parámetros para optimizar el proceso de desbaste.
| Parámetro | Antes Optimización | Después Optimización |
|---|---|---|
| Velocidad de Corte (m/min) | 120 | 180 |
| Avance (mm/min) | 1500 | 2300 |
| Profundidad de Corte (mm) | 2.0 | 3.5 |
Al incrementar la velocidad de corte y avance, junto con una mayor profundidad de corte compatible con la rigidez del FH1890L, se logró reducir el tiempo ciclo en un 25% sin aumentar la tasa de desgaste de herramientas.
Emplear herramientas reforzadas con geometría optimizada para materiales de alta resistencia permitió maximizar la remoción de material. Por ejemplo, insertos con recubrimiento de nitruro de titanio y ángulos de filo adaptados lograron mantener integridad en cortes profundos, alargando la vida útil y asegurando un acabado superior desde la etapa de desbaste.
La incorporación de accesorios como cabezales rectos y articulados permitió afrontar geometrías complejas sin reprogramaciones prolongadas ni múltiples cambios de pieza. Estos dispositivos aumentan la flexibilidad y reducen tiempos muertos, especialmente útiles en procesamiento de piezas de automoción con configuraciones intrincadas.
Un cliente alemán dedicado a la fabricación de bloques de motor enfrentaba un tiempo de ciclo elevado por limitaciones en la configuración de su FH1890L. Después de un análisis exhaustivo:
Como resultado, lograron una reducción del tiempo ciclo del 30%, mejorando la estabilidad del proceso y reduciendo desperdicios de material en un 12%. Esta optimización derivó en un aumento significativo de su capacidad productiva sin necesidad de invertir en nueva maquinaria.
En conclusión, la mejora del rendimiento del FH1890L en el desbaste de piezas grandes pasa por maximizar su diseño robusto y aprovechar al máximo su controlador avanzado mediante la correcta selección y ajuste de parámetros de corte, avance y herramienta. Los accesorios especializados amplían las posibilidades de mecanizado, adaptándose a piezas complejas sin perder eficiencia. Integrar estos aspectos puede traducirse en ahorros sustanciales y ventaja competitiva para fabricantes de autopartes y otros sectores.
