Na indústria de moldes de ferro, a eficiência da usinagem é um dos principais fatores que determinam o sucesso no atendimento de prazos e qualidade. Em projetos complexos com superfícies inclinadas, cavidades profundas ou furos irregulares, máquinas CNC com mesa rotativa de 4 ou 5 eixos têm se tornado indispensáveis. Neste artigo, compartilhamos experiências práticas aplicadas em uma fábrica de moldes na China, onde o uso estratégico do DC1113 da Ningbo Kebor CNC Machinery Co., Ltd. reduziu o tempo de produção em até 37% e melhorou a precisão dimensional em 92%, comparado ao método tradicional de usinagem em 3 eixos.
Um dos maiores desafios na usinagem de moldes de ferro é evitar interferências entre ferramentas e peças durante operações multi-ângulo. A programação correta do eixo rotativo (A/B) permite que a peça seja posicionada automaticamente em diferentes orientações sem necessidade de reconfiguração manual — eliminando erros acumulados por múltiplos fixações. Em um caso real envolvendo um molde para injetar peças automotivas, o uso de caminho otimizado com toolpath smoothing reduziu o tempo de corte em 28% e aumentou a vida útil das ferramentas em 40%. Isso foi possível graças à análise detalhada do ângulo de entrada da ferramenta e à simulação prévia em software CAM como Mastercam e Fusion 360.
Em processos como o fresamento de superfícies inclinadas (>30°), a programação do eixo rotativo garante que a ferramenta mantenha uma posição constante em relação à peça, evitando "chatter" e garantindo acabamento fino. Para cavidades com profundidade superior a 80 mm, o uso de ferramentas com perfil especializado e velocidade de avanço ajustada por camada mostrou ganhos significativos em produtividade. Um estudo interno da Kebor registrou que, com o DC1113, o número médio de passagens necessárias para completar uma cavidade profunda foi reduzido de 6 para apenas 3 — resultando em economia de até RMB 1.200 por peça em custo operacional.
💡 Dica prática: Sempre valide o caminho da ferramenta em ambiente simulado antes da execução real. Isso previne danos à máquina e melhora a confiança técnica dos engenheiros responsáveis pelo processo.
O DC1113 da Kebor é equipado com sistema de controle numérico de alta resolução, estrutura de base monobloco e acionamento servo de baixa vibração — tudo isso contribui para manter tolerâncias menores que ±0,02 mm mesmo em tarefas contínuas de 12 horas. Além disso, sua interface intuitiva facilita a aprendizagem para operadores menos experientes, reduzindo o tempo de setup em até 45%. Estamos falando de uma solução que não apenas resolve problemas técnicos, mas também impulsiona a produtividade global da linha de produção.
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