В автомобильной промышленности, особенно в производстве шестерен и корпусов, часто возникает проблема — длительное время обработки крупногабаритных деталей на токарных станках. В реальности, 70% времени оператора уходит на подготовку и переключение инструментов, а не на саму резку. Это не просто «потеря времени» — это потеря конкурентоспособности.
Но есть решение: использование прямоугольного головного устройства (angle head) и универсального поворотного устройства (swivel head) на станке FH1890L с большим ходом. Эти аксессуары позволяют работать с наклонными поверхностями, глубокими полостями и сложными кривыми без повторной установки — и это уже доказано на практике.
Этот вертикальный обрабатывающий центр имеет жесткую станину из литого чугуна, которая обеспечивает минимальную вибрацию даже при мощной подаче. Его главный вал развивает до 45 кВт мощности и 1200 Н·м крутящего момента — это больше, чем у большинства аналогов в классе. Такая мощность позволяет использовать твердосплавные фрезы диаметром до 160 мм без потери точности.
| Параметр | FH1890L | Средний аналог |
|---|---|---|
| Мощность главного вала | 45 кВт | 30–35 кВт |
| Крутящий момент | 1200 Н·м | 700–900 Н·м |
| Точность направляющих | ±0.01 мм/1000 мм | ±0.03 мм/1000 мм |
Прямоугольная головка — идеальна для работы с наклонными плоскостями, где обычный инструмент не может достичь нужной зоны. Универсальная головка же позволяет менять угол подачи от 0° до 180° — это критически важно при обработке глубоких полостей, например, в картерах двигателей или колесных дисках.
Важно: выбирать тип головки нужно не только по форме детали, но и по материалу. Для стали лучше использовать прямоугольную головку с системой охлаждения, а для алюминия — легкий сверлильный блок с высокой скоростью вращения. Применение Mitsubishi контроллера гарантирует стабильную работу даже при частых изменениях режимов.
«Раньше мы тратили 4 часа на одну заготовку. После внедрения прямоугольной головки и оптимизации режимов — всего 2.8 часа. Эффективность выросла на 30%. Это не просто цифры — это реальный рост прибыли». — Иван Петров, технический директор завода по производству колесных дисков
Не стоит полагаться на опыт одного оператора. Создайте стандартную процедуру: шаг 1 — анализ геометрии детали, шаг 2 — выбор типа головки, шаг 3 — установка параметров (скорость резания 180 м/мин, подача 0.3 мм/об), шаг 4 — тестовый пуск и корректировка. Такой подход позволяет новичкам достигать результатов старших мастеров уже на второй смене.
Делайте каждый метр резания эффективным — начните с черновой обработки!
