在重型数控机床领域,很多汽车零部件制造商都面临一个共性难题:大型铸铁或铝合金工件的粗加工节拍慢、刀具损耗快、表面质量不稳定。传统工艺往往依赖单一主轴直切,面对深腔结构和异形曲面时,不仅效率低下,还容易因干涉导致停机调整。
以FH1890L为例,其床身采用箱体式焊接结构,整机刚性提升约40%,导轨精度控制在±0.01mm/1000mm以内,配合主轴功率高达45kW、扭矩达650N·m的动力系统,能稳定应对每分钟进给量超过1200mm的大余量去除场景。这使得它成为复杂曲面粗加工的理想平台。
当工件存在斜面、深腔或非规则曲面时,仅靠主轴无法完成有效切削。此时引入直角头(用于固定角度加工,如侧壁)和万向头(可旋转调节方向,适配多变轮廓)是关键突破口。
应用场景 | 推荐附件类型 | 典型参数建议 |
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深腔内壁粗铣 | 直角头(90°) | 切削速度80–120 m/min,进给量100–150 mm/min |
自由曲面过渡区 | 万向头(±45°可调) | 使用圆弧插补策略,降低振动风险 |
值得一提的是,三菱控制器带来的高响应速度与路径平滑算法,让这两种附件即使频繁切换角度也能保持稳定切削,避免断刀或过热问题。
“以前我们用普通立加做轮毂粗加工,单件平均要45分钟;现在换上FH1890L + 直角头组合后,只需31分钟——整整节省了14分钟!而且毛坯余量更均匀,后续精加工压力也小多了。”
数据显示,在该客户实际运行中,设备利用率从68%提升至87%,单台年产能增加约23%,真正实现了“从粗加工开始赢得市场主动权”。
建议制造企业根据以下三步制定标准化作业流程:
让每一分切削都更高效——这不是口号,而是通过合理配置附件+科学编程就能实现的目标。
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