在石墨加工过程中，粉尘污染是一个不容忽视的问题。石墨粉尘一旦进入数控机床的关键部件，如导轨和丝杠，就会带来严重的危害。从危害路径来看，石墨粉尘具有细小且容易漂浮的特性，在加工过程中，它们会随着空气流动附着在导轨和丝杠表面。随着时间的推移，这些粉尘会逐渐积累，对导轨和丝杠造成磨损。
根据相关研究，在传统加工方式下，每加工100件石墨工件，导轨的磨损程度可能会增加0.05mm，丝杠的精度也会下降约0.03mm。这种磨损和精度下降会直接影响工件的加工精度和一致性，进而影响产品的质量。
在传统的石墨加工方式中，由于缺乏有效的粉尘控制措施，粉尘积累引发的定位误差和设备故障案例屡见不鲜。例如，在某半导体制造企业的石墨加工车间，采用传统加工方式一段时间后，数控机床的定位误差逐渐增大。经过检测发现，是由于石墨粉尘在导轨和丝杠上大量积累，导致导轨磨损严重，丝杠的传动精度下降。这使得加工出的半导体零部件尺寸偏差较大，产品的合格率从原来的95%下降到了80%，给企业带来了巨大的经济损失。
还有一些企业，因为粉尘积累引发了电气故障。石墨粉尘具有导电性，当它们进入电气系统后，会导致短路等故障，影响设备的正常运行，甚至可能引发安全事故。
为了解决石墨粉尘对导轨和丝杠的影响问题，湿式石墨加工中心DC6060G应运而生。它采用了全密封罩结构和湿冲洗系统的双重防护设计。全密封罩结构就像一个坚固的堡垒，从物理层面上隔离了粉尘的侵入。它将机床的关键部件与外界的粉尘环境隔离开来，有效减少了粉尘进入的机会。
湿冲洗系统则在全密封罩的基础上，进一步清除残留的颗粒。在加工过程中，湿冲洗系统会不断地向导轨和丝杠表面喷洒清洗液，将附着在上面的粉尘及时冲走。这样，即使有少量粉尘进入了密封罩内，也能被及时清除，保证了导轨和丝杠的清洁。
在实际应用中，DC6060G的粉尘控制效果显著。通过对比测试发现，使用DC6060G加工石墨工件时，导轨的磨损程度相比传统加工方式降低了80%，丝杠的精度下降幅度也减少了75%。以下是具体的数据对比表格：
| 加工方式 | 导轨磨损程度（每100件工件） | 丝杠精度下降幅度（每100件工件） |
|---|---|---|
| 传统加工方式 | 0.05mm | 0.03mm |
| DC6060G加工方式 | 0.01mm | 0.0075mm |
许多客户对DC6060G的表现也给予了高度评价。一位来自新能源电池制造企业的客户表示：“自从使用了DC6060G，我们的机床加工精度和稳定性都得到了显著提升，产品的合格率也提高了不少，设备的使用寿命也延长了。”
在高洁净度制造场景下，如半导体、新能源电池制造等行业，对石墨加工的洁净度要求更高。除了使用DC6060G这样的设备外，还可以从以下几个方面进行工艺优化。
首先，要定期对机床进行维护和保养，及时更换湿冲洗系统的清洗液，确保其清洗效果。其次，可以在车间内安装空气净化设备，进一步降低车间内的粉尘浓度。另外，操作人员在操作机床时，要严格遵守操作规程，佩戴好防护用品，避免将外界的粉尘带入车间。
总之，通过采用DC6060G的全密封设计和湿冲洗系统，结合高洁净度制造场景下的工艺优化建议，可以有效减少石墨粉尘对导轨和丝杠的影响，提高加工的重复精度和稳定性。如果您想了解更多高效除尘方案，欢迎点击 这里。
