在当前全球汽车产业加速向电动化、智能化转型的背景下，传统粗加工工艺正面临前所未有的挑战：设备节拍慢、不良率高、换型成本大……这些问题直接影响产线稳定性和客户交付能力。
以某头部Tier 1供应商为例，其原有粗加工产线平均单件工时为42分钟，不良率高达3.7%。引入FH1890L重型立式加工中心后，仅用6周完成产线改造，最终实现：
| 指标 | 改造前 | 改造后 |
|---|---|---|
| 单件加工时间 | 42 min | 28 min |
| 不良率 | 3.7% | 1.2% |
| 生产稳定性（MTBF） | ≈80小时 | ≈220小时 |
这背后的核心支撑，正是FH1890L所具备的三大差异化优势：
“我们原本担心新设备会增加调试周期，但凯博数控的技术团队在现场驻场指导，只用了3天就完成首件验证。现在我们的产线已经连续运行超过3个月无重大停机。”
—— 某新能源车企供应链负责人，广东东莞
值得注意的是，这类高效粗加工解决方案的价值不仅体现在当下，更在于它为后续精加工留足了空间——通过稳定可控的初始余量分布，使下游工序的刀具寿命延长20%-30%，整体制造成本下降明显。
如果你也在寻找一种能精准满足严苛需求、并带来显著提升生产稳定性的重型机床方案，不妨深入了解一下FH1890L的实际落地表现。
