在汽车零部件制造领域，粗加工环节一直面临着诸多挑战。据行业数据显示，传统粗加工方式效率低下，平均每小时加工零件数量比理想状态低30%左右。而且加工一致性差，废品率高达10% - 15%，导致成本大幅增加。此外，换型速度慢，每次换型需要花费2 - 3小时，严重影响了生产的灵活性和交付能力。这些问题制约了制造企业的发展，急需一种高效的解决方案。
凯博数控的FH1890L大行程立式加工中心为解决这些问题提供了有效的途径。它采用了三菱控制器，具备高精度控制能力，能够将加工误差控制在±0.01mm以内，大大提高了加工的精度和一致性。同时，大行程设计使得机床的加工范围更广，可满足不同尺寸汽车零部件的加工需求。
其模块化附件扩展能力更是一大亮点。通过可选附件，如直角头、万向头、主轴延长杆和探头等，机床可以实现多样化的加工方案。这种模块化设计不仅提高了机床的通用性，还降低了企业的设备采购成本。
下面我们详细拆解一下常见附件在实际场景中的应用案例。直角头可用于深腔加工，传统加工方式对于深腔加工往往效率低下且精度难以保证，而使用直角头后，加工效率可提高50%以上，精度也能得到显著提升。探头则可以实现自动对刀，将对刀时间从原来的半小时缩短至5 - 10分钟，大大提高了生产效率。
FH1890L机床的灵活配置使得企业具备了多品种小批量生产能力。在多品种小批量生产模式下，传统设备的频繁换型和调试会导致成本大幅增加，而FH1890L机床通过快速更换附件，能够快速适应不同产品的加工需求，生产周期可缩短40% - 50%，成本降低20% - 30%。
| 附件名称 | 功能 | 应用场景 | 优势 |
|---|---|---|---|
| 直角头 | 改变刀具加工方向 | 深腔加工 | 提高加工效率和精度 |
| 万向头 | 多角度加工 | 复杂曲面加工 | 增加加工灵活性 |
| 主轴延长杆 | 延长刀具加工长度 | 深孔加工 | 解决深孔加工难题 |
| 探头 | 自动对刀和测量 | 各种加工场景 | 提高对刀效率和测量精度 |
凯博数控一直秉持着创新的研发理念，不断投入研发资源，提升产品的性能和质量。其售后服务体系也十分完善，能够为客户提供及时、高效的技术支持和维修服务。一位客户评价道：“凯博数控的设备不仅性能出色，而且售后服务非常到位，让我们没有后顾之忧。”
这种研发实力与售后保障构建了长期客户价值，助力车企及配套厂商提升产线柔性和交付能力，让每一道切削都更精准、每一次换型都更快捷。
你是否也在为粗加工节拍发愁？不妨留言分享你的困扰。如果你想了解更多关于凯博数控FH1890L立式加工中心的信息，点击这里获取详细方案。
