在汽车、工程机械和能源装备等行业，大型零件的粗加工环节往往是生产周期中最耗时、最易波动的部分。宁波市凯博数控机械有限公司推出的FH1890L大行程重型立式加工中心，正是为破解这一痛点而设计——它不仅通过结构刚性强化减少振动，还借助三菱控制器实现高精度控制，让粗加工效率平均提升35%以上。
FH1890L采用龙门式框架+厚壁铸铁床身结构，整机重量达18吨，X轴行程长达900mm，Y/Z轴分别达到1800mm/900mm。这种设计使得机床在高速切削时变形量控制在±0.02mm以内（对比同类机型普遍±0.05mm），有效避免因热变形导致的刀具偏移和表面粗糙度恶化。
💡 实战经验分享：某德国客户反馈，在使用FH1890L前，其发动机缸体毛坯件粗铣需分三次装夹完成，每次均存在定位误差累积；现在一次装夹即可完成70%以上的余量去除，节省工时约40分钟/件。
该设备搭载三菱M700系列伺服驱动系统，主轴最高转速可达8000 rpm，最大扭矩输出达120 N·m。更重要的是，配合其内置的动态补偿算法，即使面对不规则形状的大件（如风电齿轮箱壳体），也能保持恒定进给速度，避免“吃刀深浅不一”带来的断刀风险。
| 参数项 | FH1890L | 行业平均水平 |
|---|---|---|
| 主轴功率 (kW) | 45 kW | 30–35 kW |
| 重复定位精度 (μm) | ±8 μm | ±15–25 μm |
| 最大进给速度 (m/min) | 48 m/min | 30–35 m/min |
FH1890L支持多种可更换附件头，例如直角头用于内腔侧壁加工，万向头则适用于斜面或异形孔位。结合合理刀具选择（推荐PCD涂层刀片+整体硬质合金铣刀），可在不改变工件装夹方式的前提下完成多角度切削，显著降低换刀频率。
📌 案例实测数据：一家国内新能源车企在试用FH1890L后，将变速箱壳体粗加工节拍从原来的2小时缩短至1小时15分钟，单件成本下降约12%，且废品率由原来的2.3%降至0.8%。
对于制造企业而言，提升大型零件粗加工效率不是单一设备的问题，而是结构、动力、控制、工艺四者协同的结果。FH1890L之所以能在多个行业中脱颖而出，正是因为其每一处设计都紧扣“稳定性”与“灵活性”的平衡点。
